Descrizione del prodotto:
I frantumatori a martelli utilizzano martelli rotanti ad alta velocità per impattare, tagliare e strappare i materiali, ottenendo una frantumazione secondaria attraverso la collisione dei materiali con rivestimenti di impatto. Le loro caratteristiche includono un elevato rapporto di frantumazione (capace di ridurre grandi pezzi di materiale in piccole particelle in un unico passaggio), una struttura compatta e un'elevata capacità produttiva.
In base al numero di rotori, sono principalmente divisi in due tipi: monorotore e birotore. Per adattarsi a diverse condizioni operative e materiali, sono stati sviluppati anche vari sottotipi, come frantumatori a martelli pesanti a stadio singolo, frantumatori reversibili e frantumatori ad anello.
Caratteristiche:
- Elevato rapporto di frantumazione, processo semplificato: i frantumatori a martelli a stadio singolo possono ridurre grandi pezzi di minerale alla dimensione delle particelle richiesta in un unico passaggio, eliminando la necessità di frantumazione secondaria e riducendo significativamente i costi di investimento.
- Risolve efficacemente i problemi di intasamento: per materiali ad alta umidità, i modelli birotore e reversibili adottano un design "fondo griglia senza barre", eliminando fondamentalmente il persistente problema di intasamento causato da materiali umidi nei frantumatori tradizionali, ottenendo un funzionamento stabile in tutte le condizioni atmosferiche.
- Dimensione delle particelle di uscita uniforme e controllabile: regolando lo spazio tra il martello e la piastra di vaglio (o piastra di impatto), o sostituendo la piastra di vaglio con una di diverse dimensioni di apertura, la dimensione delle particelle di uscita può essere controllata con precisione, soddisfacendo in modo flessibile diverse esigenze di produzione.
- Bassi costi operativi e facile manutenzione: i martelli in lega ad alta resistenza all'usura prolungano il ciclo di sostituzione. Alcuni modelli sono progettati con un sistema di controllo idraulico e una porta di manutenzione ad apertura laterale, consentendo a una singola persona di completare rapidamente la sostituzione dei martelli e la manutenzione ordinaria, riducendo i tempi di inattività.
Parametri tecnici:
| Nome |
Frantumatore a martelli |
| Modello |
PC1300 |
| Tipo |
Attrezzatura per la lavorazione di materie prime |
| Specifiche |
Acciaio |
| Potenza |
160kw |
| Capacità |
40-50 t/ora |
| Funzione |
Frantumare il materiale da grandi dimensioni a dimensioni più piccole |
| Funzionamento |
Automatico |
| Utilizzato per |
Impianto di produzione di mattoni di argilla cotta |
| Garanzia |
1 anno |
Applicazioni:
Il frantumatore a martelli è un'attrezzatura di uso generale che utilizza l'energia di impatto generata da martelli rotanti ad alta velocità per frantumare i materiali. È ampiamente utilizzato in settori come l'estrazione mineraria, i materiali da costruzione e la produzione di mattoni e tegole. Può ridurre grandi materie prime alla dimensione delle particelle fini richiesta in un unico passaggio ed è un'attrezzatura di frantumazione chiave nella linea di produzione.
Principio di funzionamento:
I frantumatori a martelli si basano principalmente sull'energia di impatto per eseguire operazioni di frantumazione:
- Alimentazione e impatto: il motore aziona il rotore per ruotare ad alta velocità. Il materiale entra nella camera di frantumazione dall'ingresso di alimentazione e viene immediatamente sottoposto a un violento impatto da parte dei martelli rotanti ad alta velocità, ottenendo una frantumazione iniziale.
- Impatto e rimbalzo: il materiale impattato acquisisce un'enorme energia cinetica e vola ad alta velocità verso il rivestimento di impatto sulla cassa, provocando una frantumazione per impatto secondario.
- Macinazione e scarico: sotto la propria gravità e l'azione dei martelli, il materiale cade sulla piastra di vaglio. Il materiale di dimensioni adeguate viene scaricato attraverso i fori del vaglio; le particelle più grandi vengono bloccate dalla piastra di vaglio e rimangono nella camera per continuare a essere colpite e macinate dai martelli fino a quando non rientrano nei limiti accettabili.
Il frantumatore a martelli è composto principalmente dai seguenti componenti principali:
Gruppo rotore: il componente di lavoro principale dell'attrezzatura, costituito dall'albero principale, dal disco martello e dall'albero perno. Il mandrino è realizzato in acciaio legato di alta qualità e sopporta un'enorme coppia di impatto.
Testa del martello: una parte vulnerabile che entra in contatto diretto con il materiale, e la sua qualità e materiale determinano direttamente l'efficienza di frantumazione. Di solito, leghe resistenti all'usura come l'acciaio al cromo-manganese ad alto tenore vengono utilizzate per la fusione composita per prolungarne la durata.
Telaio (scatola): composto da telai superiore e inferiore, utilizzando una struttura in lamiera d'acciaio saldata, con rivestimento in acciaio al manganese sull'interno per proteggere la cassa dall'usura.
Piastra di contro-impatto (piastra battente): installata attorno al rotore, il materiale viene colpito da un martello e colpisce la piastra di rivestimento, ottenendo una frantumazione secondaria.
Piastra di vaglio (griglia): situata sotto il rotore, controlla la dimensione delle particelle del materiale scaricato. I materiali che non soddisfano gli standard verranno bloccati dalla piastra di vaglio e continueranno a essere ripetutamente macinati dal martello fino a quando la dimensione delle particelle non sarà qualificata prima di essere scaricati. Alcuni nuovi modelli hanno adottato un design "barra senza griglia" per prevenire completamente gli intasamenti.
Struttura:
Il frantumatore a martelli è composto principalmente dai seguenti componenti principali:
Gruppo rotore: il componente di lavoro principale dell'attrezzatura, costituito dall'albero principale, dal disco martello e dall'albero perno. Il mandrino è realizzato in acciaio legato di alta qualità e sopporta un'enorme coppia di impatto.
Testa del martello: una parte vulnerabile che entra in contatto diretto con il materiale, e la sua qualità e materiale determinano direttamente l'efficienza di frantumazione. Di solito, leghe resistenti all'usura come l'acciaio al cromo-manganese ad alto tenore vengono utilizzate per la fusione composita per prolungarne la durata.
Telaio (scatola): composto da telai superiore e inferiore, utilizzando una struttura in lamiera d'acciaio saldata, con rivestimento in acciaio al manganese sull'interno per proteggere la cassa dall'usura.
Piastra di contro-impatto (piastra battente): installata attorno al rotore, il materiale viene colpito da un martello e colpisce la piastra di rivestimento, ottenendo una frantumazione secondaria.
Piastra di vaglio (griglia): situata sotto il rotore, controlla la dimensione delle particelle del materiale scaricato. I materiali che non soddisfano gli standard verranno bloccati dalla piastra di vaglio e continueranno a essere ripetutamente macinati dal martello fino a quando la dimensione delle particelle non sarà qualificata prima di essere scaricati. Alcuni nuovi modelli hanno adottato un design "barra senza griglia" per prevenire completamente gli intasamenti.
Gruppo rotore: il componente di lavoro principale dell'attrezzatura, costituito dall'albero principale, dal disco martello e dall'albero perno. Il mandrino è realizzato in acciaio legato di alta qualità e sopporta un'enorme coppia di impatto.
Testa del martello: una parte vulnerabile che entra in contatto diretto con il materiale, e la sua qualità e materiale determinano direttamente l'efficienza di frantumazione. Di solito, leghe resistenti all'usura come l'acciaio al cromo-manganese ad alto tenore vengono utilizzate per la fusione composita per prolungarne la durata.
Telaio (scatola): composto da telai superiore e inferiore, utilizzando una struttura in lamiera d'acciaio saldata, con rivestimento in acciaio al manganese sull'interno per proteggere la cassa dall'usura.
Piastra di contro-impatto (piastra battente): installata attorno al rotore, il materiale viene colpito da un martello e colpisce la piastra di rivestimento, ottenendo una frantumazione secondaria.
Piastra di vaglio (griglia): situata sotto il rotore, controlla la dimensione delle particelle del materiale scaricato. I materiali che non soddisfano gli standard verranno bloccati dalla piastra di vaglio e continueranno a essere ripetutamente macinati dal martello fino a quando la dimensione delle particelle non sarà qualificata prima di essere scaricati. Alcuni nuovi modelli hanno adottato un design "barra senza griglia" per prevenire completamente gli intasamenti.
Il tuo messaggio deve contenere da 20 a 3000 caratteri!
